焚烧炉作为固废处理的核心设备，其烟气治理面临巨大的挑战：传统SCR技术需300℃以上高温才能保证催化活性，而实际排烟温度普遍处于180-280℃区间，无法满足催化剂最佳工作温度要求，易导致脱硝效率波动大且氨逃逸严重（＞8ppm）；同时烟气成分复杂，含高浓度二噁英、重金属（Hg、Pb等）、酸性气体（HCl、SO₂等）及粉尘（＞50g/Nm³），这些物质会与催化剂发生反应造成永久性中毒失效；加之垃圾成分复杂多变导致烟气参数波动剧烈，传统脱硝系统难以稳定运行。针对这些行业痛点，我司创新研发的中低温SCR脱硝技术 通过特种抗中毒催化剂、高效预处理系统和智能控制装置，有效解决了焚烧炉"低温活性差、复杂成分中毒、工况波动大"等技术难题，为固废处理行业超低排放提供了可靠解决方案。

针对有色金属冶炼行业烟气成分复杂、高硫高尘的严峻工况，中低温SCR脱硝技术通过四大核心创新攻克行业痛点：

高效低温脱硝，稳定达标排放
在 150-300℃低温区间仍可实现高效脱硝反应，氮氧化物排放浓度稳定控制在30mg/Nm³以下，有效解决传统工艺因温度波动导致的脱硝效率低下问题。

高硫高尘耐受，催化剂寿命倍增。
采用特种耐高硫、耐高尘选择性还原催化剂，即使在 SO₂浓度≤3000mg/Nm³的复杂烟气中，催化剂寿命仍可达3年以上，较普通催化剂（1-1.5年）提升100%，大幅降低换剂频次与运维成本。

智能控氨零逃逸，无二次污染
配备精准智能喷氨系统，氨逃逸浓度严格控制在 3ppm以内，杜绝铵盐堵塞与二次污染。催化剂可由厂家免费回收再生，不产生固废污染，实现全周期环保运行。

余热高效利用，综合能耗降30%
技术充分利用冶炼烟气余热，省去高温SCR额外加热环节，直接降低燃气或电耗成本，推动有色金属冶炼企业能耗下降30%，兼顾减排与节能双重效益。

中低温scr脱硝技术 尤其适用于有色金属冶炼焚烧炉烟气温度低、硫含量高、粉尘负载大的复杂工况，有效解决传统高温SCR需补热能耗高、催化剂易中毒失效、运行成本高昂等核心痛点，为冶炼行业提供经济可靠的超低排放解决方案。