在“双碳”战略驱动下，燃煤锅炉超低排放改造成为工业企业绿色转型的核心任务。传统高温SCR脱硝技术因能耗高、效率波动大等缺陷，难以满足复杂工况需求。中低温SCR脱硝技术，通过革新催化剂与系统设计，将反应温度降至180-300℃，实现NOx排放稳定≤50mg/m³，成为燃煤锅炉低成本高效减排的突破性解决方案
一、燃煤锅炉超低排放痛点：传统技术为何力不从心？
燃煤锅炉烟气具有高硫、高尘、负荷波动大等特点，传统高温SCR技术（300-400℃）面临四大挑战：
（1.）能耗高：需额外加热烟气至反应温度，增加20%-30%能耗；
（2.）催化剂寿命短：飞灰中的碱金属、砷导致催化剂中毒失活，3年内需更换；
（3.）氨逃逸风险：过量喷氨引发空预器堵塞，氨逃逸浓度超5ppm；
（4.）改造难度大：老旧锅炉烟道空间有限，难以布置大型反应器。

二、 中低温SCR脱硝技术：突破传统脱硝工艺瓶颈
（1.）节能高效：直接利用锅炉原始排烟温度（150-320℃），无需加热烟气，节能30%以上，显著降低运行成本。
（2）耐高硫、高尘催化剂：可耐硫3000mg，以及可耐尘30000mg，催化剂寿命达3-5年，维护成本降低50%，抗硫抗水性能优异。
（3.）稳定达标 超低排放：NOₓ排放稳定控制在30mg/Nm³以下，满足最新环保标准，规避合规风险。
（4.）投资回报快：改造后年运行成本降低12%-15%，投资回收期约3年，叠加政策补贴，经济效益显著。
（5.）布局灵活紧凑：模块化设计适配有限空间，集成化安装，减少土建施工，支持老旧锅炉快速升级。
中低温SCR脱硝技术，以“一低三高”（低温运行、高效率、高可靠性、高性价比）的核心优势，正重塑燃煤锅炉超低排放改造的行业格局。