玻璃窑炉是玻璃生产的核心设备，但其燃烧过程中会产生大量氮氧化物（NOx），这类污染物是形成酸雨和光化学烟雾的重要源头，也是环保管控的重点对象。随着《玻璃工业大气污染物排放标准》（GB 26453—2022）的实施，玻璃企业面临更严格的排放约束，脱硝改造已成为必然选择。不同于普通工业窑炉，玻璃窑炉烟气具有高浓度NOx、温度波动大、高硫高尘、成分复杂等特性，给脱硝治理带来特殊挑战。本文将详解玻璃窑炉烟气脱硝的核心技术与应用要点，助力企业精准达标，介绍脱硝工艺。

玻璃窑炉的脱硝难点主要体现在三方面：一是NOx初始浓度高，通常超过2000mg/m³，且窑炉每15-20分钟换火一次，污染物浓度剧烈波动，难以稳定控制；二是烟气成分复杂，燃料中的硫元素会产生高浓度SO₂，飞灰中还含有As、Pb等重金属，易导致催化剂中毒失活；三是烟气温度区间特殊，多在180-300℃，传统高温SCR催化剂需额外加热，低温催化剂则面临活性不足的问题。此外，玻璃生产对窑压平衡要求极高，脱硝系统设计不当可能影响玻璃品质，这进一步提升了治理难度。

针对这些痛点，目前玻璃窑炉脱硝的主流技术为选择性催化还原（SCR）技术。实践证明，SNCR技术无法适配玻璃行业工况，湿法脱硝效率不足40%，难以单独满足达标要求。SCR技术通过在催化剂作用下，使还原剂与NOx反应生成无害的氮气和水，脱硝效率可达95%以上，能稳定将NOx浓度降至50mg/m³以下的超低排放水平，是当前最可靠的玻璃窑炉脱硝方案。
基于玻璃窑炉的工艺差异，SCR脱硝形成了多种适配方案：对于带余热发电的天然气燃料窑炉，多采用 “余热锅炉+高温电除尘+SCR”工艺，利用350℃左右的烟气余热实现高效反应，同时同步减排粉尘；对于重油、石油焦为燃料的窑炉，需增设调质降温塔，先完成烟气降温、预脱硫处理，再进入SCR反应器；小型玻璃窑炉则可采用“降温+高尘SCR+采暖锅炉”工艺，兼顾达标与成本控制。
选型时还需关注关键细节：还原剂优先选用氨水，安全性高且施工成本低，液氨虽运行成本低，但安全管控要求严格；催化剂需选用抗硫抗重金属的专用类型，孔径大于7mm以适应高尘工况；吹灰方式可根据烟尘类型选择蒸汽吹灰或声波吹灰，延长催化剂使用寿命。
我们深耕工业脱硝领域，针对玻璃窑炉的烟气特性，提供定制化 SCR脱硝解决方案。从前期工况勘测、窑压平衡评估，到专用催化剂选型、系统优化设计，再到设备安装调试与后期运维，提供全流程服务。方案可精准适配不同规模、不同燃料类型的玻璃窑炉，确保脱硝系统稳定运行，助力企业轻松应对环保核查，实现绿色生产转型。若你正面临玻璃窑炉脱硝难题，可随时咨询获取专属技术支持。