我司独具特色的5大脱硫脱硝技术工艺有：钠基干法脱硫、钙系干法脱硫 、钙基塔式半干法脱硫、高分子炉内脱硝和 低温催化吸附干法脱硝，每种技术的工作原理、工艺流程、特点优势和适用范围等内容，详见如下：

钠基干法脱硫是一种成熟的全干法脱硫工艺，在国内外众多行业得到广泛应用，具有代表性的就是SDS干法脱硫。

烟气进入脱硫反应器后，细粉状的小苏打（NaHCO3）同时被注入，在烟气的高温作用下，碳酸氢钠被分解成高活性的碳酸钠；碳酸钠与烟气高度混合，进而与其中的SO2、SO3、HCL等酸性气体发生反应，生成硫酸钠等钠盐，大部分硫分得以脱除；此外，钠基脱硫剂会在烟道和除尘器内，持续与烟气的二氧化硫反应，使烟气得到绝对的净化。

主反应：
2NaHCO3 = Na2CO3+CO2+H2O （活性温度作用下）
Na2CO3+SO2+1/2O2=Na2SO4+CO2 
副反应：
Na2CO3+SO3=Na2SO4+CO2 
2HCL+Na2CO3=2NaCl+CO2+H2O 

首先，经过研磨的钠基脱硫剂被送入料仓中暂时存储；然后，储料仓下部可变量控制的给料机，结合烟气量的变化输出适量的钠基脱硫剂，经过送粉风机被吹送至脱硫反应器内，再与进入的烟气以高能量的速度混合反应，脱除烟气中的酸性气体成分。

1).在研磨机的下面设有驻粉仓，可根据运行情况，由电动给料阀自动调节需加入的量；
2).粉仓安装有高低位计，可以根据仓内脱硫剂的高度变化，自动添加；  
3).料仓设有流化等装置，可以防止反应剂搭桥和受潮板结的情况;  
4).料仓下的给料设备采用变频控制，随SO2排放浓度变化，在线自动调节用量，确保烟气始终达标排放。
关键技术指标：1.脱硫剂与烟气接触的时间要充分，至少1.5秒；2.脱硫剂的粒径要足够细，小于35um最好。

   1）脱硫效率可达95％以上，且持续达标排放；
   2）设备占地面积小，布置灵活，不受场地限制；
   3）脱硫系统温降低，仅10℃左右，排烟温度高，无脱白困扰；
   4）脱硫系统全干态运行，没有废水处理和排放问题，无二次污染；
   5）脱硫剂用量少，利用率高，副产物Na2SO4量少，可回收利用；
   6）工艺系统简单，电耗低，故障率低，使用寿命长； 
   7）工艺设备简单，操作维护方便，调节灵活，可控性好，自动化程度高； 
   8）脱硫后，配有的高效除尘系统，颗粒物排放≦10 mg/Nm³，近乎超低排放。

适用于燃气锅炉、生物质锅炉、陶瓷窑炉、焚烧炉、冶炼炉、焦化炉等行业的尾气治理，尤其是对白烟有顾虑的企业。

针对目前环保新的政策要求以及水资源紧张节约的需要，在烟气含硫不太高的工况下，我公司优先使用钙系干法脱硫工艺：

钙系干法脱硫，是利用放在装置内的含钙脱硫剂，同时进行脱硫除尘的一体化处理技术；整个处理过程在一个反应器内进行，能够一步达到脱硫除尘的处理效果。在特定温度范围内，烟气中的SO2通过脱硫剂中的氧化催化成分将SO2氧化成SO3，再与脱硫剂中的Ca(OH)2粒子发生气固反应，生成CaSO4，以此达到脱硫的目的。

该工艺在工程上的实现是采取类固定床技术（或间歇式移动床），碱（石灰或氢氧化钙等）与催化剂的成型颗粒装于脱硫反应器中，烟气通过烟道进入脱硫塔内，当烟气穿过脱硫剂与之充分接触后，其中的二氧化硫被氧化成为三氧化硫，进一步反应固化成为硫酸钙（石膏）固体，以实现烟气净化的目的。
主要反应方程式：SO2+1/2O2→SO3 ;              

                     SO3+Ca(OH)2 →CaSO4+H2 O

对二氧化硫含量100 mg/Nm3，基准含氧量12%，温度为 0-200℃， 烟尘浓度 2.5 mg/Nm3 的模拟烟气进行处理，实验结果显示在温度低于 50℃时，脱硫效率在 80%-90% 之间，随着温度越来越高，脱硫效率也显著提升，当温度到达198℃时，脱硫效率近乎 100%，真正意义上达到绿色近零排放。

该工艺系统整体是由药剂净化料仓、布风系统、加料系统、卸料系统、除尘系统、电气仪表系统等组成。

首先，脱硫塔烟气由下部往上部运动，脱硫剂在重力作用下从上部往下部移动，烟气与脱硫剂在逆流接触过程中发生反应生产CaSO4，从而脱除烟气中SO2。烟气均布装置还巧妙利用饱和脱硫剂有效拦截烟气中的灰尘，达到深度除尘的效果。
干法脱硫剂料层的高度灵活调节可以适应烟气中SO2浓度变化。脱硫塔在结构上采用单元化设计，通过灵活的单元开启和关闭可适应锅炉负荷变化，且系统布置灵活，可正负压运行。 
整个脱硫一体化工艺极其简单，烟气直接进入脱硫塔，进入塔内的烟气在穿过干法脱硫剂时烟气中的二氧化硫、汞铅铜砷等重金属以及HF、Hcl、等污染物被去除，净化后的烟气经净烟道汇集通过烟囱排出。

1）有脱硫精度高，脱硫效率>95%；
2）投资小，工作流程短，操作简单，运行费用低； 
3）不用水，无二次污染产生等特点。 
4）所用试剂外观为深灰色条状物，与圆状的试剂对比，能大大增加与烟气的接触面积，提升脱硫效率，又能防止试剂因粉尘过多堵塞导致烟气排除不畅。 
5）适宜工作温度:50-300℃, 堆比重:0.7-0.8KG/L ,SO2﹤500mg/Nm3。

适用范围广，可用于钢铁炉、焦化炉、化肥、焚烧炉、窑炉、锅炉等行业中二氧化硫和硫化氢的脱除。

钙基塔式半干法脱硫，是以循环流化床原理为基础，利用干粉状的钙基脱硫剂，与脱硫塔及除尘器除下的循环灰一起增湿消化后,在脱硫塔内与烟气循环接触，经化学反应，除去烟气中的SO2、SO3，以此达到脱硫的目的；同时还可以除去HF或HCL等酸性气体。主要特点有：含水分的循环灰有极好的反应活性和流动性,吸收剂可以多次循环使用；同时，脱硫后的产物——脱硫渣，是一种自由流动的干粉混合物，可以作为添加剂或泥合料，在农业和建材方面进一步综合利用。

脱硫过程分为如下3个阶段:
1.脱硫剂的生成： CaO+H2O→Ca(OH)2
2.脱硫剂吸收SO2的综合反应， 
Ca(OH)2+SO2+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O+H2O 
Ca(OH)2+SO3+H2O→CaSO4·2H2O 
CaSO3·1/2H2O+1/2O2+3/2H2O→CaSO4·2H2O 
3.其他副反应： 
Ca(OH)2+CO2→CaCO3+H2O 
Ca(OH)2+2HCl→CaCl2+2H2O 
Ca(OH)2+2HF→CaF2+2H2O

整个工艺流程大致包括两个方面：
第一为脱硫反应过程，预除尘后的烟气经由输烟管道由脱硫塔上部进入塔体，在内构件的搅拌作用下，烟气与加湿后的高活性脱硫剂均匀混合，发生一系列化学反应，反应后的物料沉积在脱硫塔和除尘器底部灰斗内，脱硫除尘后的干净烟气经动力风机排入大气。
第二为脱硫剂的循环利用，沉积在脱硫塔和除尘器底部灰斗中的物料含有大量未反完全反应的CaO，所以塔内落下的反应产物、除尘器收集的颗粒物，将和新吸收剂一起通过输送装置输送到脱硫塔顶部加湿机内，增湿活化后再次进入塔内进行脱硫反应，以此实现脱硫剂的循环利用。

1).搅拌过程延长了脱硫反应的时间和速率,脱硫率效果高达98%,并可同时去除HCl或HF等,
2).对烟气负荷及含硫量变化的适应能力强，设备正常运行下，含硫量的较大幅度变化对出口烟气的含硫量影响不大； 
3).运行费用低，脱硫剂用量少而且重复利用率高,因此副产物的处理量大幅度减少，双重降低运行成本。 
4).工艺成熟、可靠性高， 脱硫剂在进塔前先增湿活化，增湿活化后的脱硫剂亦具有较好的流动性，系统不易发生板结、堵塞和腐蚀等湿法和部分半干法常出现的问题。
5).耗水量低，整个工艺无废水产生，排烟温度高，能完全消除排口白色烟羽现象。 
钙基塔式半干法脱硫与循环流化床对比，优势如下：

适合于燃煤发电锅炉、热电联产锅炉、集中供热锅炉、烧结机、球团窑炉、焦化炉、玻璃窑炉、陶瓷窑炉等的烟气脱硫。

 高分子炉内干法脱硝，是利用计算流体力学（CFD）和化学动力学模型（CKM），将虚拟现实设计技术与特定燃烧装置的尺寸、燃料类型，以及炉内负荷范围、燃烧方式 、过剩空气、初始或基线NOx浓度、烟气温度分布、烟气流速分布、烟气的实际情况等，综合考虑分析所做的工程设计。工作机理为：在600-850℃温度之间，我司特别研发的高分子干粉脱硝剂喷入炉内，在高温下被激活气化，迅速（0.6-0.8s）与烟气中的NOx发生反应，生成N2 、H2O或少量的 CO2，进而达到脱除NOx目的，实现氮氧化物达标排放的要求。

PNCR高分子脱硝化学反应方程式如下：
1). CO（NH2）+NO →N2+CO2+H2O ，

     NOx+·OH → N2+H20 ；

2). 4NO+4NH3+O2 → 4N2+6H2O ，

     2HO+4HN3+2O2 → 3N2+6H2O ；
3). 6NO2+8NH3 → 7N2+12H2O ；

利用气力输送装置，直接把高分子干粉脱硝剂喷入炉膛中，高温下氨基和高分子连接的化学键断裂﹐释放出大量的含氨基官能团﹐与烟气中NOx发生反应，进而达到脱除NOx目的；而高分子碳骨架自然分解成CO2释放。该工艺的主要特点是：工艺系统简单，运行维护成本较低，固态粉末状运输、储存安全方便，无二次污染，脱硝率高。
具体工艺流程图如下：

工艺系统主要包括：物料储存及输送系统、物料喷射系统、控制系统、在线监测系统等。

主要设备有：风机、料仓、螺旋给料器、管道、喷枪、控制模块、分配器、监测单元.....

1). 系统简单,因所用设备较少，占地面积小，建设周期短；
2). 投资省，相较SCR节省2/3,运行成本只是其1/10，运营中无需额外的再生和维护等其他费用； 
3). 烟气阻力小，烟气阻力小，对锅炉或其他燃烧装置的正常运行几乎没有影响; 
4). 脱硝效率高，可达到85%以上，自动灵活调整用量，保证任何状态和要求下均可达标排放； 
5).不存在堵塞或管壁腐蚀，没有氨逃逸，无危险废弃物产生或其他二次污染问题。 
常规烟气脱硝工艺：SNCR工艺简单，但效率较低，难以满足越发严格的环保要求；虽然SCR脱硝效率较高，但其工艺较为复杂，低温SCR催化剂价格昂贵、使用寿命短，运行和维护成本也较高。综合分析下来：高分子炉内干法脱硝具有明显的优势，可替代现有的 SCR或SNCR脱硝技术，并且应用范围宽广。

循环流化床锅炉、煤粉炉、钢厂球团炉、水泥窑炉、生物质锅炉、垃圾焚烧炉、冶炼炉、隧道窑炉、回转窑炉以及干法脱硝的深度改造等。

低温催化吸附干法脱硝采用固定床原理，将成型的条状脱硝催化吸附剂安装于脱硝装置内，形成一个具有高孔隙率和粉尘吸附率的静态床层，在脱硝的同时进一步除尘，实现高效的超低排放。

脱硝剂是以氧化锰为基本材料，氧化铁、氧化铜高分子化合物为助剂，经合成为复合活性氧化物，适应性很强，具有良好的脱硝效果，适用于温度较低、NOx浓度相对较低的烟气脱硝处理。

1). 脱硝效率高，可达90%以上；
2). 系统简单，操作方便，脱硝剂使用率通常可达98% 以上；  
3). 投资运行成本均较低，投资费用低50%以上，功耗低30%以上； 
4). 没有腐蚀,吸收塔及后部设备、烟囱不用防腐，亦没有废水排放问题；  
5). 烟气不需用GGH加热和消白，大幅减少投资和运行费用。
6). 与SCR/SNCR比较，没有氨逃逸等问题，与氧化工艺相比，避免了相应的危害和高运行成本。 

低温催化吸附干法脱硝适用于各类工业窑炉、锅炉、热风炉等设备，尤其适合化肥、化工、钢铁、水泥、热电、玻璃、陶瓷等对烟气NOx排放标准要求较高的行业。